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BVL - Entlacken von Lackier-Warenträgern im Volkswagen Werk Kassel

Bei der Volkswagen AG, Werk Kassel (Karosseriebau / Lack) werden diverse Karosserieteile mittels einer KTL-Lackierung beschichtet. Die hierfür verwendeten Warenträger, s.g. KTL-und DKTL-Gehänge, wurden bislang nach x-Zyklen in einer Tauchanlage entlackt. Hierzu wurden die Warenträger über einen Zeitraum von mindestens 24 Stunden bei ca. 90°C Badtemperatur behandelt.

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BvL-Entlackungsanlage TAT-2 / E / 2.200 / 2.400 / 5.000

BvL-Entlackungsanlage TAT-2 / E / 2.200 / 2.400 / 5.000

Aufgrund des mit der Zeit kontinuierlich gewachsenen Durchsatzes stieß man bei dieser Art der Entlackung nun an die Grenze des technisch Machbaren. Deshalb sollte eine effektivere, wirtschaftlichere und umweltfreundlichere Entlackungsanlage beschafft werden. Hierzu wurden seitens der Volkswagen AG die folgenden wesentlichen Vorgaben gemacht:
- Max. Behandlungsdauer je Charge (eine Charge besteht i.d.R. aus 1 KTL-oder 4 DKTL-Warenträger): 1 Stunde
- Zielzustand: Metallisch blanke Oberflächen, frei von chem. Rückständen
- Keinerlei Dampfschwaden während und nach dem Entlackungsprozess

Bevor man sich für das Verfahren der neuen Entlackungsanlage entschied, wurden durch
VW bei verschiedenen Anwendern u.a. folgende Versuche durchgeführt:

- Thermische Entlackungsverfahren inkl. Schwelgas

- Hochdruckspritzen (Wasser)

- Tauchentlackung

- Kohlendioxid (Pellets)

- Flüssigstickstoff

- Wirbelbett


Alle aufgeführten Verfahren führten zu keinem zufriedenstellenden Ergebnis, sei es durch nicht ausreichende Entlackung, erforderliche manuelle Nachbehandlung, zu großem Zeitaufwand oder/und zu hohen Energiekosten. Daher wurde die Beschaffung einer chemische Spritzentlackungsanlage angestrebt.

Grundlage der Angebotserstellung waren im BvL-Technikum, zusammen mit der Fa. Kluthe, durchgeführte Entlackungsversuche. Durch diverse Gespräche bei VW und bei BvL, in Verbindung mit einer Besichtigung einer Referenzanlage mit vergleichbarer Technologie, wurde das angebotene Konzept im Nachgang der Angebotserstellung detailliert. Nach abgeschlossener Auswertung der vorliegenden Angebote auf Basis der o.g. Anforderungen, sowie des Preis-Leistungsverhältnisses wurde der Auftrag an die BvL Oberflächentechnik aus Emsbüren vergeben.

Prozessablauf:

Die Warenträger werden mittels Stapler auf den Beschickungswagen der Anlage aufgesetzt. Der Beschickungswagen befindet sich auf einen stationären Vorbautisch vor der Anlage und wird elektromotorisch in die Anlage eingefahren. Nach dem Einfahren des Beschickungswagens und schließen
des Hubtors beginnt der Prozess mit dem Entlackungsvorgang. Um eine schlagartige Volumenausdehnung, und damit Schwadenaustritt aus der Anlage zu vermeiden, werden die beiden Entlackungspumpen frequenzgeregelt und synchron angefahren. Zum gleichen Zweck, läuft die ebenfalls frequenzgeregelte Schwadenabsaugung mit niedriger Leistung während der Prozess-und Standby-Zeiten, um einen permanenten Unterdruck in der Anlage zu erzeugen. Nachdem die Hauptpumpen die Enddrehzahl erreicht haben, wird mit einer Umwälzung von ca. 2.200 L/min und einem Spritzdruck von 8,5 bar, bei einer Behandlungstemperatur von rund 90°C zunächst ca. 35 Minuten entlackt. Hierzu oszilliert ein umlaufender Düsenrahmen in Längsrichtung am Warenträger entlang. Um eine effektive Behandlung zu gewährleisten, besteht das Düsensystem aus mehreren Sprühringen, wodurch eine sehr intensive Beaufschlagung der einzelnen Bereiche, insbesondere Problemzonen, erreicht wird. Nach dem Entlackungsprozess erfolgt eine angemessene Stillstandzeit, in der das Entlackungsmedium in den Entlackungstank zurückfließt. Der anschließende Spülvorgang erfolgt nach dem gleichen Prinzip mit einem separaten Düsensystem und einer separaten Pumpe, gespeist aus dem Spültank. Um Rest-Chemierückstände an den Warenträgern zu entfernen, wird nach dem Spülvorgang ein Frischwasserspülen durch ein drittes Düsensystem durchgeführt. Dieses Wasser wird dem Spültank zu geführt. Der automatische Niveauausgleich des Entlackungstanks erfolgt vor der Frischwasserspülung über die Kaskadenpumpe. Dadurch wird ein Verwässern des Entlackungsmediums vermieden. Wasser, dass aufgrund Erreichens des Maximumniveaus nicht mehr im Spültank aufgenommen werden kann, wird in bauseitige Aufbereitungsanlage gepumpt. Nach Beendigung des Gesamtprozesses fährt die Absaugung hoch auf Maximaldrehzahl und das Hubtor öffnet schrittweise, bis der gesamte Innenraum absolut schwadenfrei ist. Der Bediener fährt über das vor dem Vorbautisch angeordnete Bedienpult den Beschickungswagen aus der Anlage und schließt das Hubtor.

Die Beheizung der Bäder erfolgt über technische Wärme (Heißwasser) und Rohrwärmetauscher.

Das eingesetzte Entlackungsmedium (Controx E 230, Hersteller Kluthe) wird zu 50% mit Wasser angesetzt. Da dieses Medium
sehr aggressiv ist, wurden für den Bau der Anlage in Punkto Material und Dichtungen nur hochwertige Stoffe verwendet.

Durch die Beschaffung der neuen BvL-Entlackungsanlage konnte der Entlackungszyklus von ca. 24 h auf nur 1 h je Warenträger reduziert werden. Gleichzeitig ist das jetzige Entlackungsergebnis erheblich besser, als bei der alten Tauchanlage. Zusätzlich zur Entlackung der Warenträger werden nun auch fehllackierte Karosserieteile entlackt und somit der Ausschussanteil der Produktion vermindert. Da die alte Tauchanlage aus mehreren Becken bestand und ein erheblich größeres Badvolumen hatte, sowie eine sehr große Fläche benötigte, ist die BvL-Anlage auch in den Punkten Platz-und Energiebedarf ein echtes wirtschaftliches Plus. Derzeit laufen seitens des Betreibers bereits Überlegungen, die Anlage auch zur Lohnentlackung einzusetzen, da innerhalb einer 8-Stunden-Schicht alle erforderlichen innerbetrieblichen Entlackungen durchgesetzt sind und die Kapazitäten der Anlage derzeit bei weitem nicht ausgeschöpft werden.

Vertrieb Österreich über:

Glogar Umwelttechnik Ges.m.b.H.

Wegscheiderstr. 82 a

A-4060 Linz-Leonding

Tel.: 0043-(0)70-37 4585

Fax: 0043-(0)70-37 4585-15

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