Fachverlag x-technik
search
 

Schließen


BvL - Reinigung am laufenden Band mit garantierter Verfügbarkeit

Kleinteile-Reinigung in der Großserienfertigung erfordert besondere Maßnahmen. Bei der Firma Keiper in Kaiserlautern, einem Hersteller von Metallstrukturen und -komponenten für Pkw-Sitze, werden in deren Feinschneidzentrum Kleinteile in Großserien gefertigt.

3983
BvL-Durchlaufanlage DAD - 2 BL / TR / 600 / 50 / 10.300

BvL-Durchlaufanlage DAD - 2 BL / TR / 600 / 50 / 10.300

Der Fertigungsablauf sieht die Prozessschritte Feinstanzen - Flachschleifen - Waschen - Härten vor. Als Voraussetzung für ein problemloses Härten der Teile ist das Abreinigen von Bearbeitungsrückständen vom Stanzen und Schleifen unumgänglich. Hierzu sollte eine Reinigungsanlage in den Prozess eingebunden werden, die zum einen die Anforderung an den hohen Teiledurchsatz erfüllt und darüber hinaus einen möglichst geringen Handlingsaufwand
gewährleistet.


Für diese Aufgabe wurde eine Reinigungsanlage des Anlagenbauers BvL Oberflächentechnik GmbH aus Emsbüren beschafft, die im Durchlaufverfahren die Verfahrensschritte



-
Reinigung und Entfettung,

- Spülung,

- Abblasen (Vortrocknen),

- Umlufttrocknen



auf 3 separaten Spuren und gut 10 Metern Anlagenlänge abarbeitet.

Aufgrund des hohen Durchsatzes ist eine vorgesehene Bandgeschwindiglkeit von 6 Metern pro Minute erforderlich, bei der die Teile fettfrei und trocken die Anlage verlassen müssen.
Die kleinsten Teile haben Abmessungen von 20 x 20 und eine Stärke von 4 Millimetern. Um diese Teile sicher durch den Prozess führen zu können, musste die Reinigungsanlage mit einigen technischen Merkmalen
ausgestattet werden, wie u.a.:



- Seitliche Führungen am Drahtfördergurt, die ein Vermischen der leichten Teile zwischen den Spuren und ein Herabfallen der Teile vom Förderer verhindern

- Leicht verstellbare Höhenbegrenzungen (Abstreifer), die eine Dopplung der Teile (Übereinanderliegen) verhindern, wodurch eine allseitige Medienbeaufschlagung gegeben ist


Zu diesen "Problemteilen" müssen Werkstücke mit stark schöpfenden Stellen gereinigt werden. Da dieses Reinigungsgut zu einer erhöhten Vermischung der Medien führen kann, wurde die Anlage in der Neutralzone zwischen der Reinigungs-und Spülzone mit einem Ventilator ausgerüstet, der diese Teile ausbläst. Zudem konnte die Neutralzone hierdurch relativ kurz ausgeführt werden.

Die Waschanlage wird sowohl manuell, als auch automatisch beschickt. Derzeit wird eine der drei Spuren über eine bauseitige Fördertechnik kontinuierlich mit Reinigungsgut versorgt, eine weitere Spur soll demnächst ebenfalls automatisch beladen werden. Die dritte Spur bleibt ausschließlich zur manuellen Beladung, da hier das Teilespektrum stark variiert. Nach Verlassen der Trockenzone wird das Reinigungsgut zum Teil direkt in Gitterboxen gefördert oder über ein weiteres Förderband der nachfolgenden Behandlung
zugeführt.

Die Reinigungsanlage ist u.a. mit folgenden Ausstattungsmerkmalen versehen:

- Plattenphasentrenner zur Ölabscheidung

- Doppelumschaltfilter in der Druckleitung der Reinigungspumpe

- Bedienpult mit Bedienfeld Siemens OP 17

- Beidseitig angeordnete große Wartungstüren zu den Spritzbereichen und zur Trockenzone, inkl. Innenraumbeleuchtung


Bei evtl. störungsbedingtem Ausfall der Reinigungsanlage käme die Produktionskette des Kunden vollständig zum erliegen, da eine anschließende Wärmebehandlung ohne vorgeschalteter Oberflächenbehandlung nicht möglich ist. Die Anlage bietet aufgrund ihrer Auslegung stille Reserven bzgl. des Teiledurchsatzes, d.h. bei höherer Bandgeschwindigkeit können durch Erhöhung der Prozesstemperaturen im Nass-und Trockenbereich kurzfristig "Gut-Teile" produziert werden. Hierdurch können zwar kurze Stillstandszeiten kompensiert werden, aber dennoch wurde die Reinigungsanlage mit einer garantierten Verfügbarkeit von 97% übergeben. Um diese Forderung erfüllen zu können, werden alle Prozessparameter im Bedienelement angezeigt und überwacht. Ein Beispiel hierfür ist die Überwachung der Spritzdrücke. Die Steuerung gibt unmittelbar eine Störmeldung aus, wenn die Drücke die im Vorfeld getesteten Arbeitsbereiche verlassen. Das ist wichtig, weil zum einen bei einem zu hohen Spritzdruck zu befürchten steht, dass die leichten Bauteile nicht mehr sicher durch den Prozess geführt werden können und zum anderen bei einem zu niedrigen Druck kein ausreichendes Reinigungsergebnis mehr gewährleistet ist oder gar der Bereich der Pumpenkennlinie verlassen wird. Gleiche Prozessüberwachungen existieren u.a. für die Grob-und Feinfilter. Um den störungsbedingten Ausfall der Anlage weiter
zu minimieren wurden alle möglichen Fehlermeldungen in unkritische und kritische Störungen unterteilt. Somit hat der Bediener die Möglichkeit präventiv einem demnächst zu erwartenden störungsbedingten Anlagenstillstand entgegen zu wirken.

Zur Erzielung eines guten Reinigungsergebnisses wurden die Nassbehandlungszonen mit relativ niedrigen Spritzdrücken bei allerdings sehr hohen Umwälzleistungen ausgelegt. Die Temperaturen der Bäder liegen im Bereich 60°C, die Temperatur im Umlufttrockner bei ca. 115°C. Die Prozesswärme wird elektrisch erzeugt, wobei intelligente Heizprogramme im Zusammenspiel mit einer guten Wärmeisolation den erforderlichen Energiebedarf der Anlage auf ein Mindestmaß begrenzen. Damit erfüllt diese Anlage über den hohen Kundenanforderungen hinaus alle wirtschaftlichen Ansprüche einer modernen Teilereinigungsanlage.

http://www.bvl-oberflaechentechnik.de/

Zum Firmenprofil >>